壓鑄生產(chǎn)廠遇到壓鑄件出現(xiàn)廢品時,很少從脫模劑選擇的合理性和噴涂工藝的正確性上去分析。當改用一種新型脫模劑時,若不能遷就傳統(tǒng)的經(jīng)驗和操作習慣,馬上就予以否定。于是常出現(xiàn)這樣令人迷惑不解的局面:壓鑄同一類鑄件,一家對采用某種脫模劑得心應手,而另一家卻報怨不好用。究其原因,還是因為對脫模劑的特性認識不足,忽視了本應特別注意的問題。以下4 方面應引起注意。

(1) 模溫與脫模劑種類的對應關(guān)系

脫模劑的基本成分是礦物油和石蠟,其配比不同,適用的模具表面溫度不同。以鋁合金用脫模劑為例,按模溫要求目前主要分三大類:低溫用(200 ℃以下) ,中溫用(200～250 ℃) ,高溫用(250 ℃以上) 。從皮膜形成特點看又分為有效成分與型腔的粘著性、皮膜的干燥性以及對鑄件涂裝的影響等。如非硅型脫模劑被廣泛用于對涂裝性要求高的鑄件,但若對模溫掌握不好,就發(fā)揮不出這方面的特長。盡管模溫的分類差異只在模溫范圍的20 %變動,還不致于使皮膜形成不了,但對于鑄件的脫模性、表面質(zhì)量和模具的壽命有較大影響。

(2) 兌水率、模溫與粘著量的關(guān)系

水基脫模劑噴涂時只有幾分之一真正粘著在型腔表面,大多數(shù)被蒸氣膜現(xiàn)象所飛散。試驗表明,在保證有效固體物質(zhì)含量(質(zhì)量分數(shù)) 不低于0. 2 %～0. 3 %的條件下,稀釋率越大,噴涂量越多,則有效粘著量就越多,而且粘著的面積越大。以此可以解釋為什么兌水率太低反而會粘模和出廢品。同時,隨著模溫升高,其粘著量及粘著面積減小。經(jīng)驗表明,理想的模溫在噴涂后應低于250 ℃,以180～200 ℃為好。在低于270 ℃以下模溫噴涂1 s 內(nèi)即形成皮膜。

(3) 噴射工藝與皮膜質(zhì)量的關(guān)系

為了保證皮膜均勻形成,噴射工藝十分重要。要霧化超細,均勻分散,附著力強。同時要優(yōu)化噴射距離。距離過小,由于噴射流速過高,使脫模劑反彈造成流失;若距離過大,霧狀脫模劑將融合成很大的液滴,其下落時的沖擊力可能破壞皮膜的均勻性。由于噴射時模溫較高,而皮膜形成時模溫較低,其間可能出現(xiàn)凝滴現(xiàn)象,因此不應把噴涂作為降低模溫的手段,而應盡可能縮小由噴射至成膜時的模溫差。經(jīng)驗表明:理想的噴射距離為100～200 mm ,不要大于250 mm ,對于必要的點噴,如芯子和澆道,可縮短至70 mm。對大型模具而言,采用對噴頭運行軌跡能自動跟蹤的裝置效果更好。

(4) 水質(zhì)問題

水基脫模劑稀釋用水的品質(zhì)容易被忽視。脫模劑如意大利LEVENIT 及MARBO 化學制造公司的產(chǎn)品,除具有一套完整的生產(chǎn)工藝和質(zhì)量檢測系統(tǒng)外,對水質(zhì)的純凈度、軟硬度、pH 值、調(diào)和水溫等均有嚴格的控制。因為,脫模劑中若混入不合格的水,將部分失去應有的特性。比如當1 m3 水中細菌數(shù)量達到105 個時,脫模劑可能會變質(zhì),造成一些敏感壓鑄件廢品率上升。又如,當在原裝濃縮液中兌入含有雜質(zhì)或不純凈成分的水時,壓鑄件中氣體含量增加,對生產(chǎn)有氣密性或焊接性要求的鑄件影響明顯。一般規(guī)定,原裝進口的脫模劑打開蓋子后應及時兌入質(zhì)量合格的水并在一周內(nèi)用完。